1. 研究目的与意义
近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、寿命长以及高精度模具在产量中所占比例越来越大。在模具设计种充分利用三维设计软件进行模具的结构设计、利用有限元分析软件进行优化设计，这些软件的应用大大缩短了模具制造周期，节约了模具制造成本。
支架应用交广，此塑件结构较复杂，属于薄壁类塑件，对于注塑成型的工艺参数要求较高，塑件侧面有多个侧孔，注塑摸结构设计较复杂，运用UG软件对支架进行制品、模具结构的三维实体设计。
本次设计在传统设计的步骤基础上，使用了三维建模软件和有限元软件对设计方案进行优化，提升设计精度和可行性，降低错误发生的可能性。对塑件和模具设计有较大的指导性意义。
2. 课题关键问题和重难点
塑料制品的精度越来越高，因此注塑成型模具设计就显得尤为关键。其中关键问题主要有：模具的设计精度，动、定模的对合精度，模具结构的刚度，模具活动零部件的运动准确性。
其中难点主要有：1模具的系统设计关键点分析，在这一环节中，要注意对塑料制品概念的初步设计、模型整体结构设计以及模具零部件的加工等都有系统的认识，确保各个流程的完整，正确。2模具的浇注设计关键点分析，在进行模具的浇注设计过程中，必须确定浇口的位置与数量，以便对填充形式进行严格的控制。3模具的冷却分级设计关键点分析，模具的冷却分级设计也是关键的环节，作为注塑成型的最后一个环节，模具的冷却分级设计是否合理直接影响塑件最终的品质。
综上所述，在注塑成型模具设计过程中，我们必须重视模具的设计精度、动、静模的对合精度、模具结构的刚度、模具活动零部件的运动准确性等因素对模具质量与精度的影响。
3. 国内外研究现状（文献综述）
近年来，塑料模具工业迅速发展，体现在模具产品向着大型、精密、复杂的方向发展，综合技术含量不断提高,模具制造周期不断缩短。但与国外塑料模具的先进水平相比,依然存在定差距。国内大多数冶金厂设备、工艺较落后，大多采用电炉冶炼，钢的纯度差，表面脱碳层深、碳化物级别高、疏松超标。钢材的冶金质量低、成材率低，一般质量的模具钢多，高质量的模具钢材少。而国外模具钢生产80%以上采用真空精炼和电渣重熔生产，钢材纯度、等向性高。我国列入国家标准中的塑料模具钢仅为3Cr2Mo和3Cr2MnNiMos国外常用的塑料模具钢已形成较完整系列[1]
德国、日本模具企业的加工设备先进,基本都是数控、高速切削、单向走丝线切割或4轴~~5轴联动的高速加工机床，能实现模具型面的镜面加工。而国内模具企业的4轴~5轴联动的高速加工机床占的比有限，高光模具的加工与国外相比差距较大。德国、日本汽车模具的制造I艺已标准化，制品精度高、制造周期短。精密模具零件的加工均采用在线测量，而国内至少差15~20年[2]
国外模具的标准化率可达85%(如德国、日本)，中小模具的局部结构标准化程度高(如日本的手机模具)。德国的保险杠模具,模架是标准的,热流道是标准的,和国内相比，周期快，成本降低30%。国内模具企业大型模具的标准化程度约为25%~30%。模具的标准化程度已成为制约国内模具制造周期的瓶颈之一[3]。
4. 研究方案
结构尺寸设计方案一：环形浇口设计；方案二：侧浇口设计；
本课题研究的是支架的模具设计。由于在选择材料是选择了较为通用的材料，因其材料本身的性能，故选用热流道模具，所以其结构相对于其他模具比较复杂。通过塑料的工艺分析，注塑设备的选择和塑料件工艺尺寸的计算，分型面的选择和浇注系统。
方案一：环形浇口；流料能沿圆周均匀进入型腔，不但空气容易排除，而且可以避免熔接痕产生，适合带孔的塑件。
5. 工作计划
第一周 完成一篇文献英文并交翻译至指导老师批阅。经由指导老师批阅合格后的译文与原文均提交至毕业设计管理系统，译文封面用标准模板。查阅文献资料，撰写开题报告。
第二周 开题报告经指导老师批阅合格并确认，开题报告封面用标准模板，上传至毕业设计管理系统。
第三周 完成开题报告审核。开始毕设课题计算。
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